Los fabricantes de ropa de los EE. UU. diseñan una industria para quedarse en casa

17/11/2013 | Barney Jopson – Financial Times Español

Dentro del Hecho en América, en un rincón de la soleada Los Ángeles, unas mujeres con una apariencia de superestrellas y escasa ropa atrapan la vista de los viandantes. Sin embargo, el brillo y el glamour de Hollywood están muy lejos. Vestida con un sencillo top y pantaloncillos cortos, ellas posan en los carteles de la pared de una fábrica gris, el lugar mismo donde se fabricaron sus prendas.

Bienvenidos a American Apparel, un enclave contra las fuerzas de la globalización. Sus murmurantes máquinas de coser y sus trabajadores de hábiles dedos están produciendo el tipo de camisetas de 20 dólares que sus rivales llevan tiempo comprando en talleres de bajo coste en Asia.

Alrededor del 98 por ciento de la ropa que utilizan los estadounidenses es producida fuera de los EE. UU., de acuerdo a un grupo de comercio, pero el distrito de ropa en Los Ángeles permanece como un enclave de la marca “Hecho en América”.

Es el tipo de lugar que importa a los adalides de la manufactura de los EE. UU., incluyendo al presidente Barack Obama, quien ha dicho que la producción está “de regreso” mientras los empleos externalizados vuelven a casa.

American Apparel quisiera ser la vanguardia de un renacimiento, igual que otras pequeñas fábricas de marcas que las utilizan para elaborar sus prendas. Pero mientras esté perdiendo dinero, su primer reto es probar si tiene sentido económico fabricar en los EE. UU.

Tradicionalmente, las fábricas de ropa han servido a los diseñadores de moda locales que vivían en simbiosis con el negocio del espectáculo. En la pasada década se produjeron prendas por valor de entre 3 y 4 mil millones de dólares al año, pero el empleo se desplomó a la vez que la productividad aumentaba.

Su futuro ahora depende de factores que van desde la seguridad de las instalaciones en Bangladesh hasta la reforma migratoria en los EE. UU. Últimamente se concentran en un tema: cómo mantener bajos los costes para que los estadounidenses puedan comprar ropa asequible.

La fabricación de ropa no es intensiva en el uso de energía, así que las fábricas no se benefician mucho del suministro de gas esquisto a bajo precio de los EE. UU., pero Dov Charney, el fundador de American Apparel, dice que otras tendencias económicas están cambiando a su favor.

China, que exportó ropa por valor de 160 mil millones de dólares el año pasado, es menos atractiva de lo que era porque sus trabajadores están demandando salarios más altos y los costes del transporte se han elevado desde que comenzó la externalización. Mientras que las ventajas de China disminuyen, las de Los Ángeles y sus dos puertos aumentan. “LA (Los Ángeles) es el nuevo centro del mundo”, dice él.

Otro factor es la “moda rápida”, la tendencia de cambiar más frecuentemente la mercancía de la tienda, de manera que los consumidores compren más seguido. Los similares a Zara, Hennes & Mauritz y American Apparel necesitan fábricas cercanas a los consumidores occidentales para así responder rápidamente a las nuevas tendencias. Un nuevo producto puede tardar de 10 a 12 semanas en llegar de China a las tiendas en los EE. UU.; desde Los Ángeles puede tardar dos semanas.

American Apparel paga a sus trabajadores entre 10 y 18 dólares la hora y dice que hay un imperativo moral para producir en los EE. UU. Marty Bailey, su director de fabricación, ayudó a otras empresas a llevar la producción al otro lado del mundo en el pasado y dice: “en muchos casos (el trabajo en la fábrica) proveía a la gente de algo mejor de lo que tenían, pero seguía siendo explotada – al trabajar muy duro por tan poco”.

Las condiciones laborales fueron puestas en el foco de atención en abril, cuando más de 1.100 trabajadores bangladesíes que fabricaban prendas para marcas occidentales murieron al colapsarse el edificio donde trabajaban. El desastre hizo que las multinacionales se preguntaran qué podían fabricar en su país.

En Los Ángeles, las respuestas estaban en una serie de edificios abandonados rodeados de alambre con púas y palmeras. Aquí la mayoría del personal proviene de México o El Salvador y el trabajo se realiza como en Asia: cada costurera hace una sola costura, y los lavanderos destiñen los vaqueros con estropajo.

El sector aún es conocido por saltarse la normativa en cuanto al salario y tiempo de trabajo. Pero David Fitzpatrick de Labor Law Monitoring, que inspecciona las fábricas de los grandes externalizadores, dice que aquellos que él conoce pagan un salario decente – incluyendo bonos ligados a la productividad – y tienen instalaciones seguras.

Pero cuando el Financial Times visitó las fábricas con él, los dueños se quejaron de que tenían poco trabajo. “¿Tienes algún cliente para mí?”, le preguntó uno de ellos, que oyó que otro gran comprador iba a abandonar los EE. UU.

American Apparel dice que la ley migratoria de los EE. UU. les está dificultando la vida. La empresa tuvo que relevar a 1.800 de sus 7.000 trabajadores en 2009 porque carecían de documentos legales. Ahora está en campaña para reformarla, diciendo que sería más productiva si pudiera contratar a inmigrantes indocumentados con experiencia en fabricación de ropa. Un portavoz dice, en cambio, que se irán a trabajar a talleres clandestinos.

Debido a que las máquinas no pueden manipular las telas tan bien como la mano humana, la automatización en el sector textil es limitada. Es por eso que la mano de obra puede equivaler al 60 por ciento del coste de producción y por ello la diferencia entre Los Ángeles y Asia es demasiado grande para que la mayoría de las empresas minoristas puedan evitarla.

El salario mínimo en California de 8 dólares por hora se convierte en un salario básico mensual de alrededor de 1.300 dólares. En Bangladesh, el salario mínimo es de 38 dólares mensuales, aunque los trabajadores están demandando un aumento del 77 por ciento.

A pesar de los problemas de seguridad en Bangladesh, cuando McKinsey encuestó a los ejecutivos de grandes compañías durante el verano, el 83 por ciento dijo que planeaban comprar más de este país durante los próximos uno o dos años. “La proporción actual de “prendas” provenientes de los EE. UU. es de pequeña a irrelevante, dice Achim Berg de McKinsey.

Kevin Klowden del Milken Institute, un grupo de reflexión, dice que “nunca” habrá un gran renacimiento del sector textil en Los Ángeles. Pero hay futuro para las fábricas que produzcan artículos caros – como vaqueros premium de más de 150 dólaresporque permite a las marcas absorber los altos costes.

Una de las marcas líderes en denim es J Brand, cuya oficina central está encima de la fábrica perteneciente a una pareja Coreano-americana que produce 20.000 pares a la semana.

Karen Phelps, diseñadora en J Brand, dice que su coexistencia es “Como si todas mis Navidades llegaran a la vez”. Lo que significa que ella puede tener un diseño convertido en prototipo en un par de días. También puede asegurar la precisión en la línea de producción, lo que es vital para los bolsillos traseros, porque si son demasiado grandes “acentuarán el trasero de las mujeres”.

Mientras que American Apparel es conocida por sus carteles sugerentes, es un ejemplo modelo para el sector manufacturero de Los Ángeles. Se ha visto en peligro por su administración errática, pero el Sr. Charney dice que su método eventualmente será reivindicado. “Es que la ejecución no ha sido perfecta”. Hasta que lo sea, las fábricas de ropa orientadas a la clase media penderán de un hilo.

US garment makers tailor an industry around staying at home

11/17/2013 | Barney Jopson – Financial Times English

Inside Made in America In a corner of sun-kissed Los Angeles, women with superstar looks and skimpy outfits catch the eyes of passersby. The glitz and glamour of Hollywood, however, are far away. Clad in plain tops and hot pants, they are posing in posters on the wall of a drab factory, the very place where their clothes were made.

Welcome to American Apparel, a holdout against the forces of globalisation. Its thrumming sewing machines and quick-fingered workers are producing the kind of $20 T-shirts that its rivals have long since bought from low-cost factories in Asia.

Some 98 per cent of the clothes worn by Americans are produced outside the US, according to a trade group, but the garment district in Los Angeles remains an outpost for the “Made in America” brand.

It is the kind of place that matters to champions of US manufacturing, including President Barack Obama, who has said production is “roaring back” as outsourced jobs come home.

American Apparel would like to be the vanguard of a renaissance, as would smaller factories to which other brands outsource work. But as it is losing money, its first challenge is proving that US manufacturing can make financial sense.

The garment factories traditionally served local fashion designers who lived in symbiosis with the entertainment business. In the past decade they produced $3bn-$4bn of clothes a year, but employment nosedived as productivity rose.

Their future now depends on factors that range from building safety in Bangladesh to US immigration reform. Ultimately they boil down to one thing: how to keep costs low so Americans can buy affordable clothes.

Garment-making is not energy intensive so factories do not get much benefit from new supplies of cheap US shale gas, but Dov Charney, American Apparel’s founder, says other economic trends are shifting in his favour.

China, which exported $160bn of apparel last year, is less attractive than it once was because workers are demanding higher wages and transport costs have gone up since outsourcing began. As China’s advantages narrow, those of Los Angeles and its two ports grow. “LA is the new centre of the world,” he says.

Another factor is “fast fashion”, the drive to change store merchandise more frequently so consumers shop more often. The likes of Zara, Hennes & Mauritz and American Apparel all need factories close to western consumers so they can respond quickly to new trends. It can take 10-12 weeks to get a new item from China to US stores; from Los Angeles it can be done in two weeks.

American Apparel pays its workers $10-$18 an hour and says there is a moral case for producing in the US. Marty Bailey, its chief manufacturing officer, helped other companies to move production overseas in the past and says: “In many cases [factory work] was providing something better than what people had, but it was still very exploitative – the fact that people are working so hard for so little.”

Working conditions were thrust into the spotlight in April when more than 1,100 Bangladeshi workers making clothes for western brands died in a collapsed factory building. The disaster prompted some multinationals to ask what they could make at home.

In Los Angeles, the answers lie in a sprawl of desert-hued buildings bordered by barbed wire and the odd palm tree. Here most of the staff hail from Mexico or El Salvador and the work is done as in Asia: each sewer does just one seam; washers fade jeans with brillo pads.

The sector is still notorious for breaches of pay and working time regulations. But David Fitzpatrick of Labor Law Monitoring, who inspects factories for big outsourcers, says those he knows provide decent pay – including bonuses linked to productivity – and a safe workplace.

But when the Financial Times visited factories with him, owners complained that they were short of orders. “You got any customers out there for me?” asked one, who had heard that another big buyer was going to abandon the US.

American Apparel says US immigration law is making life harder. The company was forced to dismiss 1,800 of its then 7,000 workers in 2009 because they lacked proper work papers. Now it is campaigning for reform, saying it would be more productive if it could hire undocumented immigrants with factory experience. Instead a spokesman says they go to underground “sweatshops”.

Because machines cannot manipulate fabric as well as the human hand, automation in the garment sector has been limited. That is why labour can be as much as 60 per cent of production costs and why the wage gap between Los Angeles and Asia is too great for most mass market retailers to pass up.

California’s minimum wage of $8 an hour translates into a basic monthly salary of about $1,300. In Bangladesh, the minimum wage is $38 a month, although workers are demanding a 77 per cent rise.

Despite Bangladesh’s safety problems, when McKinsey surveyed big company executives this summer, 83 per cent said they planned to buy more from the country over the next one to two years. “The current share of [apparel] sourcing from the US is tiny to irrelevant,” says Achim Berg of McKinsey.

Kevin Klowden of the Milken Institute, a think thank, says there will “never” be a big revival in Los Angeles garment making. But there is a future for plants making expensive products – such as $150-plus premium jeans – because they give brands leeway to absorb higher costs.

One denim flag bearer is J Brand, whose head office sits above a factory owned by a Korean-American couple that produces 20,000 pairs for it a week.

Karen Phelps, a J Brand design director, says their coexistence is “like all my Christmases coming at once”. It means she can have a sketch made into a prototype in a couple of days. She can also ensure precision on the production line, which is vital for back pockets, because if they are too big they “accentuate the woman’s behind”.

While American Apparel is known for its racy posters, it is a problematic poster child for LA manufacturing. It has been hampered by erratic management, but Mr Charney says his approach will eventually be vindicated. “It’s just that the execution hasn’t been perfected.” Until it is, mid-market garment factories will be hanging by a thread.

Copyright &copy “The Financial Times Limited“.
“FT” and “Financial Times” are trade marks of “The Financial Times Limited”.
Translation for Finanzas para Mortales with the authorization of “Financial Times”.
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